탄소섬유 프리프레그는 다양한 방법으로 성형할 수 있으며, 용도에 따라 가장 적합한 방법이 선택됩니다.
프리프레그 성형 공정에는 진공백 적충,고압멸균, 압축 성형,인발성형 , 필라멘트 와인딩그리고 압력 포장.
그 중 진공백 공정은 조선산업 및 철도 시스템의 실내 장식용으로 주로 사용되며, 오토클레이브 공정은 고품질 복합재료에 주로 사용되며, 성형 공정은 평판, 스포츠용품, 썰매, 산업용품에 주로 사용되며, 튜브 와인딩 공정은 낚싯대, 스키로드, 골프채, 파이프 피팅 등에 주로 사용되며, 프레셔 백 공정은 마스트, 안테나 폴, 각종 파이프 피팅에 주로 사용됩니다.
1. 진공백 공정
진공백 성형공정은 금형과 진공백 사이에 제품을 밀봉한 후, 진공으로 가압하여 제품의 밀도를 높이고 기계적 성질을 좋게 하는 성형공정입니다.
2. 오토클레이브 성형 기술:
U탱크 내부의 균일한 압력, 탱크 내부의 빠르고 균일한 공기 온도, 높은 정밀도, 고품질, 넓은 적응성, 배치 생산에 적합하고 안정적인 성형 공정; 단점은 높은 비용과 대규모 초기 투자입니다.
3. 권선:
와인딩은 와인딩 기계가 장력과 와인딩 각도를 제어하고, 프리프레그를 코어 몰드 주위에 특정 패턴으로 감싸고 경화하여 복합 부품을 형성하는 프로세스입니다. 이 공정은 관형 제품 회전에만 적합합니다.
와인딩에 사용되는 보강재는 주로 다양한 강도의 섬유사입니다. 불포화 폴리에스터 수지는 파이프, 탱크 등 일반 민간제품에 많이 사용된다. 에폭시 수지는 압축 강도, 층간 전단 강도 등 높은 기계적 특성이 요구되는 권선 제품에 사용할 수 있습니다.
4. 압축성형
압축 성형의 장점: 생산 효율성이 높고, 전문화되고 자동화된 생산이 용이합니다. 높은 제품 치수 정확도와 우수한 반복성; 표면이 매끄럽고 2차 수정이 필요하지 않습니다. 한 단계로 복잡한 구조를 형성할 수 있습니다. 대량생산, 저렴한 가격.
그러나 압축 성형 공정은 금형 제조가 복잡하고 금형 품질 요구 사항이 높으며 성형 압력이 높고 장비 투자가 크며 프레스에 의해 제한됩니다. 중소형 복합재료의 일괄 생산에 가장 적합합니다.- 금속 가공 기술, 프레스 제조 수준 및 합성수지 가공 성능의 지속적인 개선 및 발전으로 인해 프레스의 톤수 및 테이블 크기가 지속적으로 증가하고 있으며 성형 재료의 성형 온도 및 압력이 상대적으로 감소하여 성형 제품의 크기가 점차 대형화되고 있습니다.{3}} 현재 대형 자동차 부품, 욕조, 욕실 일체형 부품 등을 생산할 수 있습니다.
5. 인발성형 공정
견인력을 받아 프리프레그를 압출하고, 압출 다이를 통해 성형하고, 경화시켜 무제한 길이의 FRP 프로파일을 지속적으로 생산하는 과정이 포함됩니다. 이 공정은 로드, 튜브, 솔리드 프로파일(I-형, 채널-형, 정사각형 프로파일) 및 중공 프로파일(문 및 창 프로파일, 블레이드 등)과 같은 다양한 단면 형상의 FRP 프로파일을 생산하는 데 가장 적합합니다.
